효율성 증대 및 낭비 감소
JIT의 목적
필요에 따라 재고를 주문한다는 것은 회사가 안전 재고를 보유하지 않고 계속 낮은 재고 수준으로 운영된다는 것을 의미합니다.
이 전략을 통해 기업은 재고 관리 비용을 절감 하고 효율성을 높이며 낭비를 줄일 수 있습니다. JIT는 제조업체가 자사 제품의 수요에 대한 예측에서 매우 정확해야한다고 요구합니다.
Just-In-Time 재고 관리는 비용 절감 재고 관리 전략에 긍정적 인 영향을 미치지 만, 재고 부족으로 이어질 수도 있습니다. JIT의 목표는 필수적이지 않은 비용을 줄임으로써 회사의 투자 수익 (ROI)을 향상시키는 것입니다.
단기 경쟁 제조 (SCM), 연속 흐름 제조 (CFM) 및 수요 흐름 제조 (DFM)를 포함하여 일부 경쟁 재고 관리 시스템이 존재합니다.
JIT 인벤토리 시스템 은 더 높은 수요로 인해 더 많은 단위를 생산해야하는 경우에 대비하여 생산자가 훨씬 더 많은 재고 및 원재료 재고를 보유한 구식의 "단순한 경우"전략에서 벗어나 있음을 나타냅니다.
기술의 역사
관리 기법은 일본에서 유래했으며 종종 Toyota에 기인합니다.
그러나 많은 사람들은 일본의 조선소가이 접근 방식을 개발하고 성공적으로 구현 한 것으로 믿고 있습니다. 그 기원은 전후 일본의 현금 부족, 큰 공장과 재고품을위한 공간 부족, 일본의 천연 자원 부족 등 세 가지로 볼 수있다. 따라서 일본인들은 그들의 과정을 배웠고 JIT가 탄생했습니다.
JIT / TPS의 프로세스와 성공에 관한 뉴스는 1977 년 미국과 다른 선진국에서 1980 년에 시작하여 서부 해안에 도달했습니다.
시스템의 이점
JIT는 제조업체가 생산 중단을 줄이고 필요한 경우 신제품을 신속하고 손쉽게 사용할 수 있도록하는 등의 이점을 제공합니다. JIT를 사용하는 회사는 더 이상 인벤토리 저장을위한 거대한 창고 공간을 유지할 필요가 없습니다. 회사는 또한 생산을 위해 원재료에 더 많은 돈을 쓸 필요가 없습니다. 단지 필요한 것만 주문하기 때문에 다른 용도로 현금 흐름을 확보 할 수 있기 때문입니다.
도요타에서의 전략
도요타는 1970 년대에 JIT 재고 관리를 시작했으며 그 과정을 완벽하게하기까지 15 년 이상을 보냈습니다. Toyota는 고객으로부터 새로운 주문을받는 경우에만 생산 부품을 구매하라는 명령을 보냅니다.
도요타와 JIT 제조는 공장에서 생산 중단을 초래할 수있는 고품질의 솜씨와 기계 고장이없는 안정적인 생산 속도를 유지하는 한 성공할 것입니다. 또한 부품을 신속하게 제공 할 수있는 안정적인 공급 업체와 차량을 조립하는 기계를 효율적으로 조립할 수있는 능력이 필요합니다.
잠재적 위험
JIT 재고는 공급망 에서 혼란을 야기 할 수 있습니다.
고장이 발생하여 제 시간에 물품을 인도 할 수 없으며 제조업체의 전체 생산 공정을 중단시킬 수있는 원재료 공급 업체가 하나뿐입니다. 회사의 예상 예상치를 초과하는 상품에 대한 고객 주문은 부품 부족으로 인해 모든 고객에게 완제품 배송이 지연 될 수 있습니다.
중단의 예
1997 년에 아이신 (Iisin) 소유의 브레이크 부품 공장에서 발생한 화재로 도요타 차량의 P 밸브 부품 생산 능력이 파괴되었습니다. Aisin은 Toyota의 유일한 부품 공급 업체였으며 회사는 몇 주 동안 생산을 중단해야했습니다. Toyota의 JIT 재고 수준 때문에 하루 만 지나면 P 밸브 부품이 부족합니다.
토요타에 부품을 공급하는 유일한 회사였던 회사의 화재와 그 공장이 몇 주간 중단되었다는 사실은 Toyota의 공급 라인을 황폐화시킬 수있었습니다.
다행히도, 아이신의 공급 업체 중 한사람은 단 2 일 만에 필요한 P- 밸브를 다시 제작하여 생산할 수있었습니다.
그럼에도 불구하고 화재로 인해 도요타는 매출 손실과 70,000 대가 거의 150 억 달러에 달했습니다. 이 문제는 도요타의 다른 공급 업체들에게도 넘쳐났습니다. 일부 공급 업체는 자동차 제조업체가 조립 라인에서 자동차를 완성하기 위해 부품을 필요로하지 않아 종료해야했습니다.