성공적인 재고 조사의 열쇠입니다.
그러나 제조 시설과 창고 에있는 모든 것을 세지 않기 전에 우선주의해야 할 3 가지 사항이 있습니다.
- 사이클 카운트 프로그램
- 사전 계산 확인 / 격리
- 작업 주문 (WO) 또는 작업 주문 (JO) 계획
정기적 인 (가급적이면 매년) 실제 재고품을 준비하려면 많은 요소를 제자리에 넣어야합니다. 실제 재고를 적절하고 정확하며 책임감있게 수행하는 것은 일년에 한 번 일하는 것이 아니라 라이프 스타일 변화입니다.
예비
준비는 성공적인 재고 실사의 열쇠입니다. 위에 나열된 세 가지 사항은 시설의 실제 재고를 관리하기 전에 필요하며 회사는 다음을 수행 할 수 있습니다.
- 실제 인벤토리의 정확성
- 재고 실사 기간 동안 최적화 된 효율성
- 실제 인벤토리 기간 동안 계산되는 SKU 수 감소
성공적인 재고 실사를 위해 필요한 준비 작업은 일년 내내 계획되고 계획되어야합니다.
사이클 카운트 프로그램
제조 또는 창고 시설에 10 개의 SKU가 있거나 10,000 SKU의 제품이 있더라도주기 수 프로그램은 재고 관리 프로그램의 필수 부분입니다.
실제 재고 관리를 수행하기 전에 귀사가 귀사의 부품을 효율적으로 주기적으로 계산하고 있는지 확인하십시오. 강력한 사이클 카운트 프로그램을 사용하면 사이클 카운트 조정을 시작할 때 갑자기 놀라게되는 횟수를 줄일 수 있습니다.
여기에주기 계산 메커니즘을 찾을 수는 있지만 10,000 SKU를 계산하면 약 2,000 개 (약 20 %)가 전체 재고 값의 80 %를 차지한다고 말할 수 있으면 충분합니다.
재고 실사 중에 SKU를 모두 집계해야합니다. 그러나 실제 인벤토리를 수행하기 전에 주기 계산을 통해 인벤토리 값의 80 %를 처리 할 수 있습니다.
언뜻보기에는 너무 무거워 보일 수도 있습니다. 귀하의 회사는 어떻게 일년 중 재고 가치의 80 %를 계산할 것으로 예상됩니까? 네가해야 할 일이 있다는 것을 우리는 깨닫지 못 하느냐 ?
그러나 실제로는 10,000 SKU를 계산하면 2,000 SKU를 계산할 수 있습니다. 그리고 당신은 하루에 SKU 8 개를 계산하여 매주 5 일간 52 주 동안 계산할 수 있습니다.
믿거 나 말거나, 사이클 계산 (예 : 귀중한 부품의 선택된 하위 세트에 대한 물리적 인벤토리)을 하루에 8 부분으로하면, 재고 목록을 완전히 작성한 경우 재고 가치의 80 %가 정확하다는 것을 확신 할 수 있습니다 .
약간의 노력과 사전 계획은 재고 관리 성공으로 나아갈 수 있습니다. 사전 활동에 대해 말하면 ...
사전 계산 확인 / 격리
주기 계산을 수행 할 때 순환 카운트하는 부분이 다시 사용됩니다. 그러나 실제 재고를 준비 할 때 제조 또는 보관 시설은 사전 계산을 구현하기를 원할 것입니다.
사전 계수는 재고 실사가 완료 될 때까지 사전 계수로 SKU가 사용, 발행 또는 거래되는 것을 방지한다는 점에서주기 계산과 다릅니다 .
사전 계산에는 신중한 계획이 필요합니다. 재고 실사를 1 년 단위로 수행하고 재고 실사 날짜가 1 개월 남았습니다. 계획을 관리하는 시설의 누군가 (예 : 생산 계획 또는 수요 계획)는 다음 달 계획된 활동을 조사하고 다음 질문을 처리 할 수 있습니다.
- 다음 30 일 동안 어떤 품목을 확실히 사용하지 않습니까?
- 그 중 어느 아이템을 가지고 있습니까?
- "Quarantine-Do Not Open"테이프가 있습니까?
보유하고있는 품목을 확인하고 회사의 실제 재고보다 먼저 거래 할 필요가없는 경우 실제 재고가 성공적으로 처리 될 수 있도록하는 중요한 단계를 수행 할 수 있습니다.
미리 카운트 한 항목은 실제 위치에서 또는 "검역 - 열지 마십시오"테이프를 사용하여 닫은 상자를 테이핑하여 카운트 한 다음 미리 검역 한 다음 검역 한 수량으로 표시 할 수 있습니다.
사전 계수는 제조 시설 및 창고 실제 재고가 소매 위치 실제 재고와 다른 중요한 한 가지 방법입니다. 소매점에서는 품목을 미리 계산할 수 없으며 재고가 완료 될 때까지 구매할 수 없다고 고객에게 말합니다. 그러나 적절한 계획을 갖춘 제조 설비가이를 수행 할 수 있습니다.
작업 주문 (WO) 또는 작업 주문 (JO) 계획
시설의 WIP 관리는 실제 재고 관리를 수행하는 가장 까다로운 부분 중 하나 일 수 있습니다.
아이템 A를 가지고있을 수 있고 10 달러의 가치가 있고 아이템 B를 가질 수도 있고 20 달러의 가치가있을 수도 있지만 아이템 C를 만들면 아이템 A와 아이템 B를 넣을 때 노동력과 다른 가치를 추가했기 때문에 값은 50 달러가 될 것입니다 함께). 물론, 그것은 올해의 격일마다 의미가 있습니다.
그러나 반드시 회사의 실제 재고가있는 것은 아닙니다.
실제 재고가 발생하고 작업장에서 3 가지 작업 주문 (이 인수를 위해 모든 제조 생산 주문을 구직 주문 또는 JO로 참조)을 가정 해 봅시다.
JO # 1이 방금 발행되었습니다. 생산 라인에 품목 A 10 개와 품목 B 10 개가 있지만 작업이 시작되지 않았습니다.
JO # 2가 거의 완성되었습니다. 아이템 A 10 개와 아이템 B 10 개가 아이템 C 10 개로 조립되었습니다. JO # 2는 JO를 종료하기 위해 최종 검사가 필요합니다.
JO # 3은 생산 단계에 있습니다. 아이템 A의 10 개와 아이템 B의 10 개는 아직 아이템 C가되지 못했습니다. 그러나 더 이상 아이템 A 또는 B와 유사하지 않습니다.
미리 계획을 세우면 실제 재고 이전에 JO # 1을 쳐다 보지 않아도됩니다. 그리고 JO # 2를 완료하고 닫아 아이템 C가 재고가되도록 계산할 수 있습니다.
JO # 3이 바닥에 너무 많이 있지 않도록하고 싶습니다. JO # 3의 가치를 평가하는 것은 어렵습니다. 재무 담당자와 협력하여 어떻게 계정을 고려해야하는지 파악해야 할 것입니다.
미리 계획하고주기 수 프로그램을 설정하고 사전 계산을 관리하고 WIP 일정을 계획함으로써 제조 시설이나 창고 위치 에 성공적인 재고가 있는지 확인할 수 있습니다.