린 생산의 기원과 원칙은 무엇입니까?
희박한 제조에 대한 추진은 종종 JIT (Just In Time) 생산이라고 불리는 Toyota Production System에서 기인합니다. Toyota Company는 제 2 차 세계 대전 이후 일본 공장 소유자가 미국의 여러 가지 생산 및 품질 기법을 채택한 이후 성공적으로되었습니다. Henry Ford의 제조 기술과 Edwards Deming의 통계적 품질 관리 아이디어는 Toyota의 생산 프로세스의 토대가되었습니다.
미국 자동차 산업과 달리 Toyota는 직원들에게 생산 과정의 일부가되도록 권장했습니다. 이 회사는 직장 개선을 논의하기 위해 만나는 근로자 그룹 인 품질 서클을 소개했습니다. 품질 서클 회원은 생산 품질에 관해 경영진에게 발표합니다.
Toyota는 설치 및 전환에 소요되는 시간을 단축하는 일련의 절차를 개발했습니다. Ford의 생산과 달리 Toyota는 소규모 배치로 생산을 개발했기 때문에 설치 및 전환 시간을 단축하는 일련의 프로세스가 필요했습니다. 결과 절차는 SMED (Single Minute Exchange of Die)였다. 외부 활동과 내부 활동을 합리화하는 것을 포함하여 SMED 방법으로 전환을 위해 7 단계가 사용됩니다.
도요타의 개발은 다른 일본 제조업체들에 의해 채택되었지만 성공한 업체는 없습니다. 1980 년대 미국 기업들은 도요타가 개발 한 프로세스 중 일부를 채택하기 시작하여 CFM (Continuous Flow Manufacturing), WCM (World Class Manufacturing) 및 Stockless Production과 같은 이름을 부여했습니다.
린 생산의 원리
린 (lean) 제조 공정을 채택한 회사 의 궁극적 인 목표는 낭비를 줄이는 것입니다. 보통 회사는 많은 자원을 낭비합니다. 제조 공정이 구식 인 경우 폐기물의 양은 90 %에 가깝습니다. 린 (lean) 제조 공정을 채택함으로써 폐기물을 약 25-35 %로 줄일 수 있습니다 .
린 제조 공정은 다음과 같이 개선 될 수 있습니다.
- 자재 취급
- 목록
- 품질
- 고객 만족
자재 취급
린 제조 절차가 전개 될 때 자재 취급의 이점은 자재의 이동 횟수가 적고 창고의 이동 거리가 짧으며 창고의 피킹 경로가 더 간단합니다. 또한 재고 절감 및 품질 향상에 기여합니다.
목록
더 작은 로트를 사용하면 인바운드 및 아웃 바운드 큐가 더 작아집니다. 이렇게하면 큐에 있어야하는 인벤토리가 줄어들어 전반적인 인벤토리 수준이 줄어 듭니다.
품질
더 작은 롯트는 발생하는 모든 품질 문제가 제조시 처리 될 수 있음을 의미합니다. 로트 크기가 더 큰 제조 공정에서 품질 문제는 프로세스가 끝날 때까지 확인되지 않을 수 있으며 시간과 자원 모두에서 수정하는 데 많은 비용이 소요될 수 있습니다.
고객 만족
자재 취급, 재고 및 품질 개선으로 인해 모든 제조 공정이 성공적으로 수행됩니다. 물품이 제때에 생산되어 납기 기한까지 고객에게 배달되면 고객 만족도가 높아집니다. 고객에게 발송 된 품목의 품질 기준이 더 높을 경우에도 마찬가지입니다. 이렇게하면 수리, 반품 및 고객 불만 이 줄어 듭니다 .
궁극적으로 린 (lean) 제조 프로세스는 귀사가 원하는 시점에 고객이 원하는 시점에 고객을 제공하는 데있어 귀사를 지원하고 비용을 절감함으로써 귀사를 지원해야합니다. 이것은 최적화 된 공급망의 정의가 아니라 린 제조의 핵심 원칙입니다.
운영 프로세스에서 낭비되는 쓰레기를 줄이기 위해 지원 도구로 린 생산 방식을 조사하고 있는지, 아니면 동일한 이유로 6 시그마를보고 있는지, 일회성 프로젝트가 아니라 변화가 필요한 프로그램이 필요합니다. 당신 회사에서의 삶의 방식. 린 (Lean) 제조가 모든 회사의 불만을 해결할 만병 통치약이되기를 바라면, 린 생산은 단지 매장의 한 측면을 고치는 것이 아니라는 것을 이해해야합니다.
프로세스 중심의 변화는 비즈니스 운영 방식의 진화적인 변화를 의미합니다. 그것을 이해하는 것은 마른쪽으로의 성공적인 전환에 대한 첫 걸음입니다.
Lean Manufacturing의 기원과 원칙에 관한이 기사는 Gary Marion, Logistics and Supply Chain 전문가가 업데이트했습니다.