오늘날 제조 분야는 디지털, 가상 및 즉각적인 것입니다.
우리는 우주 정거장에서 예비 부품을 만들기 위해 프린터를 사용할 수 있습니다. 또한 스마트 폰을 통해 실시간으로 생산 작업 주문의 효율성과 스크랩 비율을 확인할 수 있습니다. 그렇다면 수십 년 전부터 도요타가 개발 한 원칙이 여전히 적용됩니까?
짧은 대답 - 예
린 제조의 기본 전제는 폐기물 감소입니다. 그리고 원칙 인 "린 (Lean)"은 제조뿐만 아니라 모든 종류의 공정에 적용됩니다. 린 제조 (Lean Manufacturing)에 대한 더 큰 불만 중 하나는 종종 광학이 결과보다 더 인상적이라는 것입니다. 그리고 기업의 임무로 인해 린 제조 (Lean Manufacturing)를 구현하거나 이력서를 보완 할 경우 이러한 일이 발생할 수 있습니다.
그러나 Lean Manufacturing의 기본 사항 을 고수 하고 프로세스에 직접적으로 영향을받는 직원의 품질 서클을 사용하면 Lean Manufacturing은 Cab Calloway가 "Hi-De-Ho"를 그 년 전에. 그리고 이러한 개선을 통해 지속적인 개선이 이루어질 수 있습니다.
린 식스 시그마 ( Lean Six Sigma)는 낭비를 줄이고 효율을 높이고 수익성을 높이기 위한 접근 방식으로 발전하여 6 시그마에 영향을줍니다.
최적화 된 공급 체인 의 정의 가 "원하는 고객을 원하는대로, 원하는 때에 고객에게 제공하고 가능한 한 적은 돈을 지출"(그리고 우리는 최적화 된 공급망의 핵심 정의라고 생각합니다) - Lean Manufacturing 그것을 성취하는데 매우 귀중한 도구입니다.
Lean Manufacturing의 정의 내에서 생산, 물류, 고객 납품 및 전반적인 공급망에서 지속적으로 비용을 절감 할 수있는 원동력을 찾을 수 있습니다. 린 제조 (Lean Manufacturing)를 사용하면 연간 비용 절감 효과를 보장 할 수 있습니다. 이는 현재의 공급망에서 중요한 척도입니다.
Lean Manufacturing이 추진하는 효율성은 고객의 요구 사항을보다 잘 파악하고 정시 납품 시간을 단축시킵니다. 이를 통해 최적화 된 공급망 정의의 첫 번째 부분 인 고객이 원할 때 언제든지 원할 수있게됩니다.
린 생산은 오늘날과 마찬가지로 중요합니다 (그리고 내일이 될 것입니다). 오늘날 기업들은 비용 절감을 위해 공급 체인을 찾고 있습니다. 이러한 비용 절감은 구매 가격을 공급 업체와 협상하여 확인할 수 있지만 프로세스 최적화에서도 찾을 수 있습니다. 린 절감 프로세스를 통해 제조 사이클 시간을 단축하거나 스크랩을 줄일 수 있습니다. 회사 비용을 기본 비용 절감 이상의 수준으로 절감 할 수 있습니다.
Lean은 70 년이 넘었지만 할아버지의 최적화 도구가 아닙니다.