6 시그마는 지난 30 년 동안 개발되어 공정에서 결함을 제거하고 제조 공정의 품질을 향상시키는 사실상의 방법론이되었습니다.
방법론의 목적은 프로세스 개선 및 변화 감소에 초점을 둔 측정 기반 전략의 구현입니다. 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)는 식스 시그마 (Six Sigma)의 기본 원리를 채택하고 린 제조 (Lean Manufacturing)의 비용 절감 원칙을 통합합니다.
린 식스 시그마의 기초
6 시그마 접근 방식은 조직이 결함을 줄이기 위해보다 효율적인 방식으로 프로세스를 수행하도록합니다. 조직을위한 다음 단계는 프로세스를 개선하는 것이 아니라 비용 효율성을 높이거나보다 효율적인 프로세스를 채택하는 것입니다. 이것은 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)의 기초입니다. 시장이 팽팽 해짐에 따라 기업들은 매출 1 달러를 놓고 싸우고 있기 때문에 경쟁 우위를 확보 할 수있는보다 효율적인 프로세스를 창출하기 위해 혁신적인 방법을 채택해야합니다. 이것은 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)의 기초입니다.
Lean Six Sigma를 사용한 성공
많은 기업들이 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)를 채택하고 있으며 제조 분야뿐만 아니라 서비스 산업을 포함한 다른 산업 분야에서도 큰 성공을 거두었습니다.
이것은 Lean이 고객의 요구를 검토하고 고객을 만족스럽게 만들어줌으로써 고객과의 관계에 이익을 주지만이를 달성하는 데 사용 된 프로세스가 현재 고객뿐만 아니라 미래 고객에 대한 고객 만족도를 높이는데 도움이된다는 사실 때문입니다.
식스 시그마 (Leaf Design for Six Sigma, LDFSS)
6 시그마 (DFSS)에 대한 설계는 고객이 공정에서 중요한 비중을 요구하기 때문에 6 시그마 프로젝트에서 널리 사용됩니다.
이를 통해 고객의 요구가 고객 만족을 돕는 프로세스 변경의 일부가 될 수 있습니다. 식스 시그마를위한 린 (Lean) 디자인 (LDFSS)은 모든 제품 또는 서비스의 전체 라이프 사이클을 다룹니다. 조직이 제품 또는 서비스에 대한 요구 사항에 공식적으로 동의하고 상업적으로 완전히 제공 될 때 종료됩니다. LDFSS에는 다음 7 가지 주요 영역이 있습니다.
- 고객 요구 사항 파악 - 팀은 고객, 비즈니스 및 기술 사양에 대한 "품질에 대한 중요성"(CTQ)을 식별합니다.
- Estimation Baseline - 팀은 벤치마킹, 특허 검색, 제품 스코어 카드, 가치 흐름지도 및 프로세스 맵 작업을 수행합니다.
- 기능 요구 사항 결정 - 팀은 설계 실패 모드 영향 분석 (FMEA)을 통해 제품 설계가 제조 단계로 출시되기 전에 분석하는 데 사용됩니다.
- 설계 및 프로세스 개념 생성, 평가, 선택 - 팀은 TRIZ 또는 3P (생산, 준비 및 프로세스의 동시 설계를 통한 폐기물 제거)와 같이이 분야에서 일할 때 다양한 방법을 채택 할 것입니다.
- 설계 및 프로세스 개념 최적화 - 팀은 프런트 엔드 분석 (FEA), 실험 설계 (DOE), 시뮬레이션 또는 분석 모델과 같은 개념 증명 기술을 사용합니다.
- 검증, 설계 및 프로세스 -이 방법을 통해 팀은 PFMEA (Process Failure Modes Effect Analysis)를보고 PPAP (Production Part Approval Process)를 개발하고 DVP & R (Design Verification Plan and Report)을 생성 할 수 있습니다.
- 이익 유지 - 성공적인 출시 이후 품질 또는 고객 서비스 개선이 유지되고 유지되도록 정기적으로 제품 또는 서비스를 검토하기위한 관리 계획을 수립해야합니다.
개요
Lean Six Sigma 프로세스는 Six Sigma와 Lean의 장점을 결합합니다. 결합 된 접근법으로서, 각 요소의 가장 강력한 부분을 사용하고, 개별적으로 사용될 때 각 접근법의 한계를 줄입니다. Lean Six Sigma 프로세스는 고객 만족도를 높이는 동시에 Six Sigma의 이점을 얻고 자하는 서비스 회사에게 매우 유용합니다.